定点撮影方式シリーズ(全4巻)

5Sをより良く実践させ、5S活動を習慣化させるために役立つ手軽な方式・定点撮影方式を学びます。

構成・内容

5Sとは

• 定点撮影方式とは<定点撮影方式の考え方>
• 定点撮影方式の進め方<事前ミーティング/対象物を選ぶ/撮影する/第一段階ミーティング/改善>
• 定点撮影方式のメリット<導入が容易/見てもらえる/進行状況が目で見て分かる/話し合って改善できる>
• 定点撮影方式の成果<探すムダ・取扱いのムダが省ける/狭い場所を有効活用/通路の確保/スペースに余裕/設備の点検がやりやすい・予防保全/ケガや災害の減少/機械の故障の減少・稼働率向上/職場に愛着/良いレイアウト/目で異常がわかる/品質不良を発見・数も減少/職場がきれいに>

特徴

• 5Sを始めたときはきれいだが、すぐまた汚れてしまう、という声をよく聞きます。5S活動を継続的にやりたいが、良い方法がなくて困っている会社も少なくありません。定点撮影方式は、この悩みを解決するために創出された手法です。
• 5Sをより良く実践させ、5S活動を習慣化させるために役立つ手軽な方式です。

商品

5Sを実施する際の着眼点について、そのポイントを学びます。

構成・内容

1. 片づいていないところ
   • (1) 雑然としている所
   • (2) 説明がつかないモノ
   • (3) 通路にはみ出しているモノ
   • (4) 場所が定められていないモノ
   • (5) 床にジカ置きしている所
   • (6) 棚の中に前後に置いている所
   • (7) 積み重ねている所
   • (8) 空間がムダ使いしている所
   • (9) 表示がない所
   • (10) すぐ取り出せないモノ
   • (11) いろいろ混ざって捨てられている所
   • (12) 不良品が雑然と置かれている所
2. 汚れているところ
   • (13) 清掃されていない所
   • (14) 錆やカス・ヘドロがある所
   • (15) 切粉や切削液が飛び散っている所
   • (16) 切粉やゴミが溜まっている所
   • (17) 清掃しにくい所
   • (18) 計器・スイッチ・標示類が汚れている所
   • (19) ゴミが溜まったり詰まったりしている所
   • (20) 油や切削液の漏れている所
3. その他
   • (21) コード・パイプ類が絡んでいる所
   • (22) 破損ヶ所
   • (23) ケガが発生しそうな所
   • (24) 掲示物が活用されていない所
   • (25) ウエスが場区分なしに置かれている所

特徴

• 5Sを実施する際に、まず第一に重要なことは、どのようなところに目をつけるかです。
• たとえば「職場がどんな状態の時、整理、整頓、清掃すべきなのか」を常に検討しながら、日常業務を行うことも必要です。
• そこで、この目のつけどころ、着眼点を生産工場を例にとっていくつかあげ、そのポイント、改善の理由、対策を説明します。

商品

展開事例を通じて、定点撮影活用の教訓、ヒントを学びます。

構成・内容

1. 工場紹介<静岡県袋井市/従業員420名>
2. 6S運動の展開<5Sから6Sへ/「その都度」から「いつも」へ/6S運動の組織>
3. 定点撮影導入のいきさつ<杉山先生の考え方と現場のニーズが一致>
4. 定点撮影の実際<実践の特色>
5. 今後の進め方
6. ミーティングの実際<5分間視聴>
7. 実施した感想<美化に対する認識の向上/善し悪しの状態がすぐに判断/全員に問題意識/継続で相乗効果>

特徴

静岡工場は、「元気で挨拶、キリッとした行動、スカッとした職場」をモットーに、5S活動を推進してきました。
しかし、これまでは、整理整頓をやってもまたすぐ汚くなるという状況が続いていました。そこで、5Sに習慣化のSを取り入れて6S運動を展開することにしたのです。
しかし習慣化ということは、6Sの中でいちばん難しいことです。そんな時、習慣化の手法として定点撮影方式を知り、全工場に導入することを決めたのです。
導入してから、約10ケ月、現在ではこの定点撮影法が本格的に定着しようとしています。
この展開事例は、これから推進する会社・工場にいろいろな教訓、ヒントを与えてくれます。

商品

展開事例を通じて、各職場で改善を行う教訓・ヒントを学びます。

構成・内容

1. 富士機器工業の紹介<神奈川県南足柄市/従業員660名>
2. 定点撮影方式導入のいきさつ<最初は課長と主任だけ→効果を実感→全員が自主的に参加>
3. 部品倉庫における定点撮影の実践<ねらいをエアレスに/150ヵ所撮影/評価・実施/改善事例/成果>
4. その他の部門の実践事例<品質保証課/プラスチック加工職場/ケース組立職場>
5. 今後の課題と展開<部品倉庫課長・器材事業部長の話>

特徴

新任の鈴木課長は、新しい部品がどんどん入ってきて、これ以上倉庫に収納できないという状況の職場に移ってきました。
作業担当者たちもこれ以上ムリだというし、新倉庫を借りてこの問題を解決しなくてはらないかと考えていたとき、杉山先生から定点撮影法とムダを徹底排除するレス・エンジニアリングの話を聞き、その中で空間のムダを排するエアレスの考え方を知って、ピンときたのです。早速エアレスをねらいとして、定点撮影法を実施した結果、現在では約30%の収納効率を上げることができたのです。
この展開事例は、各職場の改善にいろいろな教訓・ヒントを与えてくれます。

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